Für die CNC-Fräse musste ich eine leistungsschwächere Saugturbine als die derzeitige Absauganlage mit 1600 Watt beschaffen. Dafür habe ich die 700-Watt-Saugturbine aus meinem alten Staubsauger ausgebaut, die auch eine Drehzahlregelung besitzt, um den Stromverbrauch weiter reduzieren zu können. Diese Absauganlage wird ebenfalls mit einer Kamera ausgestattet, um den Füllstand des Zyklonabscheiders zu überwachen und ihn rechtzeitig entleeren zu können.

Zwei 3D-Druckteile und ein Schlauch dienen als Verbindung vom Gerüst des CNC-Fräslifts und dem daneben stehenden Schrank, in dem die Absauganlage untergebracht ist. Ein weiteres 3D-Druckteil am Gerüst ist als Halterung für das HT-Rohr, welches auch als Verbindungsstück zum Fräslift fungieren soll. Beim Schrank war die Einstecktiefe für den Schlauch zu gering, sodass ich einen 15mm Aufsatz montiert habe, damit der Schlauch besser hält.

Da ich vier kleine Zyklonabscheider besitze, werde ich zwei davon hier einbauen. Dafür benötige ich zwei Y-Abzweigrohre aus dem 3D-Drucker, da ich mit HT-Bögen erheblich mehr Platz benötigen würde. Als Nächstes wird ein Verbindungsstück zwischen der ausziehbaren Platte (SPS-Steuerung) und der zuvor montierten Bodenplatte konstruiert. Das Verbindungsstück wird mit einem HT-Rohr und einem der Y-Abzweige verbunden, auf dem die Zyklonabscheider montiert werden. Oberhalb des Zyklonabscheiders befindet sich eine weitere Y-Abzweigung, an die die Absaugturbine angeschlossen wird.

Als Nächstes geht es oben beim Lift weiter. Die Halterung und gleichzeitig das Verbindungsstück musste ich neu anfertigen, da ich die geplante Verlegung der Absaugung geändert habe. Der erste Plan sah vor, ein paar HT-Rohre und Schläuche an der linken Seite nach oben bis zum Fräsmotor zu verlegen. Beim Messen bin ich jedoch fast auf eine Gesamtlänge von 3,4m gekommen, nur vom Verbindungsstück bis zum Fräsmotor. Jetzt werden ein paar Schlauchhalter montiert und nur ein Schlauch ohne HT-Rohr verwendet, wodurch ich eine Gesamtlänge von nur noch 1,7m erreicht habe.

Damit die Absaugung fertiggestellt werden kann, muss der 500-Watt-Fräsmotor montiert werden. Natürlich passt die Motorhalterung nicht auf die Platte mit den vorgebohrten Bohrungen. Nach längerer Suche fand ich eine passende Stahlplatte mit den Maßen 97×50×8 mm. Die Dicke von 8 mm war natürlich übertrieben, aber ich musste nichts Passendes kaufen. Nach einigen Vermessungen und Anpassungsarbeiten wurde die Platte lackiert und anschließend mit dem neuen Fräsmotor montiert. Das Einstellen der Motorhalterung war problemlos, da im Vorfeld alles sauber und präzise angepasst wurde.

Jetzt, da der neue Fräsmotor montiert ist, wird dieser noch mit einer Absaugung versehen. Diese Teile stammen alle aus dem 3D-Drucker. Im oberen Teil werden die Magnete eingeklebt, wie beim Schlauchhalter. Da der Schlauch sehr flexibel ist, reichen die vier Magnete vollkommen. Bei einer LED werden die Drähte angelötet und in den unteren Teil der Absaugung eingesteckt. Für die Drähte gibt es eine Vertiefung und eine Durchführung, um sie bis nach oben führen zu können. Der untere Teil der Absaugung wird auf die Motorhalterung gesteckt. An der linken Seite wurde sie auf die Motorhalterung angeschraubt und an der rechten Seite wurde das Ober- und Unterteil miteinander verklebt.

An der Oberseite wird ein 3D-Druckteil angebracht, das die Verbindungsstecker des Fräsmotors und der Beleuchtung aufnimmt. Zusätzlich wurde das Teil so konzipiert, dass der Schlauchhalter fest fixiert ist und ein ungewolltes Verdrehen verhindert. Um die Arbeitsumgebung sauber zu halten, leitet ein weiteres 3D-gedrucktes Teil die Absaugung direkt zur Mitte der Fräse. Hier sind verschiedene Aufsätze geplant, um eine flexible Anpassung an unterschiedliche Arbeitsaufgaben zu ermöglichen.

Mit sieben zugeschnittenen Holzplatten wird das Gehäuse für Staubbeutel und Saugturbine zusammengebaut. Die Halterung der Saugturbine wird auf die unterste Platte geschraubt, um zu verhindern, dass sich der Motor um seine eigene Achse dreht. Die nächsten drei Platten werden mit den zwei Seitenteilen zu einem Gehäuse zusammengeschraubt, in das der Staubbeutel hineinkommt. Als Halterung des Staubbeutels wird ein Reststück eines Laminats mit einer 70mm Bohrung zurechtgeschnitten, das nur obendrauf gelegt wird. Die nächste Platte wird mit einer 40mm Bohrung versehen, in die ein HT-Bogen hineingesteckt wird. Dieser wird anschließend mit einem Dichtungsband und zwei Spannverschlüssen auf dem Staubbeutel platziert und fixiert. Nachdem das Ganze im Schrank platziert wurde, habe ich den HT-Bogen durch einen Schlauch ersetzt, sodass die Verbindung zu dem Zyklonabscheider leichter hergestellt werden konnte. Ich habe zusätzlich eine Bodenschutzmatte darunter gelegt, in der Hoffnung, dass der Lärm nicht so stark auf den Kasten übertragen wird.

Mit einigen 3D-Druckteilen habe ich eine Steuereinheit gebaut, um die Drehzahl der Absauganlage regeln zu können. Die Steuereinheit wird in eine Blende montiert, die dann von außen bedienbar sein wird. Die Alu-Schiene mit der Holzfaserplatte ist ein Bestandteil, der den Staub von oben aufhalten soll. Auf die Holzplatte mit der Steuereinheit wurde auf der Rückseite eine Holzleiste und dann die Platte mit der Alu-Schiene geschraubt. Mit weiteren Holzleisten, die an der Rückseite montiert wurden, wird dann alles an der Vorderseite des Schrankes befestigt.

Nach ein paar Tagen haben sich die Bürsten vom Klebestreifen gelöst. Um das Problem zu lösen, habe ich einen Ring ausgedruckt, der die Bürsten an den Absaugadapter drückt und so verhindert, dass sie sich lösen können.