Die Installation der Absauganlage V4 erfolgt in mehreren Phasen. In der ersten Phase wird die Geräuschbelastung minimiert und der Luftstrom von der Saugturbine entweder ins Freie oder in den Raum umgeleitet. Im Winter kann die Zuführung warmer Luft in den Raum zur Einsparung von Heizkosten beitragen. Im Sommer hingegen ist es essenziell, die warme Luft nach außen zu leiten, um eine Überhitzung des Raumes zu vermeiden. Zusätzlich wird ein Anschluss für die Absaugung einer Lackierkabine eingerichtet, der nach außen führen soll.

Teil 1: Die Schallminderung und die Weiterleitung der Luft nach der Absauganlage V4.

Mit ein paar Platten und Leisten wird eine Säule zusammengebaut. An einer Seite wird ein Loch ausgesägt, an dem dann das Lüftungsrohr befestigt wird. An der Innenseite wird eine Klappe montiert, die für die Umschaltung der Absauganlage auf Abluft der Lackierbox zuständig ist. Im Betrieb der Absauganlage geht die Klappe nur teilweise auf und wenn sie außer Betrieb ist, fällt sie nicht vollständig zu.

An drei Seiten wird der Schalldämpfer geschlossen, an einer Seite wird sie nur bis zur Hälfe geschlossen. Alle Bereiche unter der Klappe werden mit Polsterwatte bedeckt. Der erste Testlauf mit dem dB-Messgerät, ohne Schalldämpfer 95,5dB und mit dem Schalldämpfer nur noch 80,5dB.

Die Klappe wird mittels eines Getriebe-Motors und eines Spindelantriebs auf und zubewegt. Bei einer Karosseriescheibe werden vier Löcher gebohrt, zwei für die Befestigung am Motor und die anderen für die Befestigung auf der Holzleiste. Vier Teile werden mit dem 3D-Drucker hergestellt, die für die Spindelmutter, die Klappe und die Führung der Klappe verwendet werden.

Die Endschalter werden montiert und verdrahtet, genauso wie der Motor. Es erfolgt die Montage des Antriebs und des Deckels. An der unteren Seite der Säule wird eine Holzplatte mit einer Bohrung von 100 mm hergestellt, an der ein Lüftungsrohr befestigt wird. Das Lüftungsrohr leitet die Luft von der Absauganlage an den zweiten Teil vom Schalldämpfer mit einer weiteren Klappe weiter.

Zuerst werden einige Löcher ins Freie gebohrt und dann ein kleines Gehäuse für die Abluft davor gebaut. Anschließend wird eine Abdeckung über die gesamten Kabel angebracht, auf der anschließend die Umschaltklappe montiert wird. Bei der Blende wird ein Ausschnitt hergestellt und danach das Lüftungsgitter montiert. Dann werden ein paar Stützen angebracht, um das Durchbrechen der Stufenplatte zu verhindern.

Ein weiterer Antrieb ist ähnlich aufgebaut wie der erste Antrieb. Zwei kleine Holzleisten für den Motor und zwei weitere für das Kugellager. Für die Klappe hatte ich noch ein Gelenk aus einem anderen Versuch, das perfekt passte. Die Halterung wird auf die Klappe montiert, um anschließend mit einem Verbindungsarm und dem Antrieb verbunden zu werden.

Als die Endschalter und der Motor verdrahtet waren, habe ich einen Testlauf durchgeführt. Der Endschalter war etwas ungünstig positioniert, sodass der Verbindungsarm bei der Halterung der Klappe ausgerissen wurde. Nachdem der Endschalter korrekt montiert wurde, wurde ein Gelenkarm für die äußere Klappe konstruiert. Durch die Verbindung des Gelenkarms mit der Klappe konnte ich vermeiden, einen weiteren Motor für die äußere Klappe zu montieren.

Bei zwei Seitenteilen der äußeren Klappe werden einige Kugellager eingelassen. Drei Holzleisten und ein Teil eines PVC-Bodens bilden die Klappe. Auf der Oberseite wird eine Holzleiste mit einer Dichtung befestigt. An der Unterseite der Klappe wird ein Stück PVC-Boden geklebt. Darauf kommt eine Dichtung. Für die Halterung des Verbindungsarmes zum Gelenkarm musste ich ein Stück der Holzleiste ausschneiden, um den Arm vorbeizubringen. An der Außenseite des Gehäuses wird ein feinmaschiges Drahtgitter angebracht, um unerwünschte Gäste fernzuhalten.

Jetzt, wo der Verbindungsarm angebracht ist, muss das Gehäuse montiert werden, um den Verbindungsarm auf die richtige Länge bringen zu können. Die Stufenplatte und der erste Schalldämpfer werden montiert, um ein paar Schallmessungen durchführen zu können. Die gleiche Position wie vorhin, drinnen hat es 79,3 (80,5) dB und draußen nur 71,8dB.

Nach dem einige gesagt hatten, dass ein Akustikschaumstoff besser ist als alles andere, habe ich den Bereich im Inneren mit einem Akustikschaumstoff verkleidet. Ich war etwas enttäuscht, dass sich die Messergebnisse nicht wesentlich verändert haben. Die Messungen ergaben für drinnen 74,7 (79,3) dB und für außen 69,2 (71,8) dB. Es besteht die Möglichkeit, dass der Absaugmotor, der noch ganz offen ist, die Messwerte von drinnen etwas verfälscht, während die Messung vor der Turbine 80,4 dB beträgt.

Zum Schluss wird noch der Bodenbelag auf die Stufe geklebt, der Deckel sollte jedoch geöffnet werden können. Aufgrund der geringen Dicke des Bodenbelags muss die Kanntenleiste um 4mm eingefräst werden. Sobald der Montagekleber trocken ist, werden der Schalldämpfer und das Absaugrohr aufgesteckt. Die Verdrahtung erfolgt auf Klemmen, von denen dann ein Kabel zur SPS-Steuerung verlegt wird.