Da die CNC-Fräse viel Platz benötigt, kam mir die Idee, sie an die Wand zu hängen, sodass sie elektrisch ausfahrbar ist. Der vorgesehene Platz dafür befindet sich in einer Nische, die ursprünglich für aufgehängtes Werkzeug geplant war. Es ist erforderlich, eine Absauganlage mit einem energieeffizienten Motor zu entwickeln, da meine aktuelle Anlage mit 1600 Watt für den Dauerbetrieb zu viel Energie verbraucht. Deshalb habe ich die 600-Watt-Saugturbine meines alten Staubsaugers dafür verwendet.

In der vorhandenen Nische wird ein Rahmen montiert. Dieser besitzt oben eine Lasche, die am oberen Profil anliegt, um ein Herauskippen zu verhindern. Unten wird ein Schlitz eingeschnitten, damit der Rahmen in das untere Profil eingesetzt werden kann, was ein Verrutschen nach vorn oder hinten verhindert.

Der Lift wird aus einigen Reststücken zusammengeschweißt, auf denen einige Kugellager angebracht werden. Auf der Rückseite wird ein Kugellager montiert, um ein Vorkippen zu verhindern. An der Vorderseite werden zwei Kugellager montiert, das untere verhindert ein Zurückkippen und das obere dient lediglich als zusätzliche Führung.

In der Mitte des Lifts wird eine Trapezgewindemutter eingeschweißt, und die 12mm Trapezgewindestange wird am unteren Ende auf 8mm reduziert. Auf ein Profilstück werden zwei Stehlager befestigt, durch die die Gewindestange geführt wird, um unten ein Kegelzahnrad anzubringen. Ebenfalls wird unten ein Profilstück als Motorhalterung angebracht. Danach werden die fertigen Teile lackiert und zusammengebaut, da ich nicht genügend Platz habe, um alles am Ende zu lackieren. Eine Halterung aus dem 3D-Drucker wird an der Oberseite montiert, um das Herumschlagen der Gewindestange zu verhindern.

Zwei Gelenke werden auf dem Rahmen befestigt und anschließend am Lift angebracht. Der Lift wird dann vollständig hochgefahren, um die Stützen grob vermessen zu können. Vier Profile werden für die Stützen zugeschnitten und mit einigen Bohrungen versehen, bevor sie am Rahmen montiert werden. Danach wird der Lift komplett nach unten gefahren, um die Stützen korrekt anbringen zu können.

Da der Rahmen nicht hoch genug gefahren werden kann, wird ein zusätzliches Liftsystem eingebaut. Zwei Wellen werden montiert, auf die Linearkugellager mit 3D-gedruckten Teilen aufgesetzt und mit einem Flacheisen verbunden werden. Ein Motor wird in der Mitte mit einer Trapezgewindestange und Stehlagern montiert, während die Mutter an einem Flacheisen befestigt wird. Ein zusätzliches Profil wird auf dem Rahmen angebracht, an dem der Motor befestigt wird.

Nachdem alles lackiert wurde, erfolgt der Zusammenbau. Im Zuge dessen werden einige Löcher in den Rahmen der CNC-Fräse gebohrt, die dann auf die Flacheisen übertragen werden. Aufgrund des Motors darunter sind 2 cm Distanzstücke erforderlich. Der Rahmen war leider etwas verzogen, was für die CNC-Fräse nicht ideal gewesen wäre, jedoch ließ sich dies mit einigen 0,75 mm Scheiben ausgleichen. Insgesamt weist die Vorderseite eine Abweichung von 0,03° auf, was laut Level Box 1mm/m entspricht, und bei einer Breite von 50cm sind das nicht einmal 0,5mm, also vernachlässigbar.

Für die Steuerung sind einige 3D-gedruckte Teile notwendig, insgesamt sieben Stück. Eine Halterung für zwei Endschalter wird an den vorderen Flacheisen befestigt, ein kleineres Teil am Rahmen und ein größeres Teil an das Vierkanteisen (Motorhalterung). Eine weitere Halterung für zwei Endschalter wird an der Rückseite des Lifts angebracht. Der untere Endschalter wird durch das Profil des Ständerwerks betätigt, und für den oberen Endschalter wird ein zusätzliches 3D-gedrucktes Teil montiert.

Beim manuellen Hinaufdrehen traten zwei unerwartete Probleme auf. Die beiden Stützen ließen sich nicht vollständig nach hinten klappen, da sie an der unteren Querstrebe anstießen. An dieser Stelle fügte ich einen Knick in die Strebe ein. Außerdem stand der Rahmen oben an der Wand an; dieses Problem wurde durch einen schrägen Schnitt am Profil einfach gelöst. Nun, da der Lift seine Endposition erreicht hatte, betrug der Abstand zur Fräsmaschine 175 cm, was für meine Körpergröße von 180 cm zu niedrig ist. Deshalb gibt es einen zweiten Lift, der um weitere 15 cm angehoben werden kann. Das nächste Problem entstand beim Herunterfahren des Lifts 1, weil der untere Teil etwas nach vorn kippte. Dadurch verklemmte sich die Mutter auf der Gewindestange, und die Stange konnte nicht mehr gedreht werden. Nach mehreren Stunden und mit neun Druckteile konnte das Problem behoben werden. Die Teile drücken den Rahmen nach vorne, sobald der Lift 2 nach unten gefahren ist. Dadurch bleibt der Lift 1 gerade und kann ohne Verkanten nach unten gefahren werden.

Nachdem die SPS-Steuerung abgeschlossen war, wurde der Lift durch manuelles Betätigen der Relais vollständig nach oben gefahren. Jetzt beträgt der Abstand zum Boden 190 cm, was für meine Größe genau passend ist.

Ebenfalls wichtig ist eine Absauganlage, die wenig Strom verbraucht, da sie im Dauerbetrieb mit der Fräse laufen wird. Zu diesem Zweck habe ich einen 600-Watt-Saugmotor mit Drehzahlregelung aus meinem alten Staubsauger ausgebaut.